Soluciones modernas y en redpara la industria del vidrio

Las materias primas necesarias para la producción de vidrio se introducen en el depósito de fusión a través de la máquina de inserción. Además de la arena de cuarzo como componente principal del vidrio, se añaden cal y dolomita como conservantes y sosa y sulfato para bajar el punto de fusión de la arena. Como ingrediente adicional, el vidrio roto se devuelve al ciclo de producción como producto de desecho de la fabricación, lo que acelera todo el proceso y permite ahorrar un 20% de energía.

Situado directamente delante del horno, ya es importante un control robusto y fiable en la máquina de entrada para garantizar tanto la cantidad correcta como el suministro ininterrumpido de los "ingredientes de cocción": Una cámara visual refrigerada por agua en una carcasa protectora especial proporciona imágenes fiables y nítidas del proceso de empuje de la materia prima.

En el horno de fusión, las materias primas suministradas se calientan a 1.600 °C mediante quemadores de gas natural para producir un vidrio fundido pastoso, que se descarga en el tanque de decantación para enfriarse a 1.100 °C.

Para detectar a tiempo daños como fugas, fracturas o grietas en el horno de fusión y evitar pérdidas de energía, un sistema de supervisión con cámaras térmicas fijas fuera del tanque de fusión garantiza la mayor seguridad posible. Para la zona interior sensible del horno y para observar la distribución uniforme del vidrio fundido en el saggar PIEPER proporciona sondas visuales para hornos que representan con precisión el patrón de la llama, así como el quemador de gas natural y la masa. El resultado: una masa fundida de vidrio óptimamente preparada para su posterior procesamiento en el baño de flotación.

Aguas arriba del baño de flotación se encuentra la zona de esparcimiento, en la que se controla la cantidad de vidrio fundido, que pasa del tanque de sedimentación al baño de flotación a través de una válvula deslizante.

Para asegurar que se transporta la cantidad exacta y garantizar así un procesamiento posterior sin problemas, la empresa utiliza PIEPER utiliza dos sondas de horno para observar con precisión la pared frontal del horno de vidrio.

El baño de flotación constituye el corazón de la producción de vidrio plano y es, por tanto, un punto central para la supervisión del proceso. Porque es aquí donde se decide la calidad del producto final y, por tanto, también la eficiencia de la planta. Lleno de estaño líquido, el baño de flotación absorbe el vidrio fundido más ligero, que se extiende uniformemente por su superficie. Los calefactores radiantes garantizan una temperatura constante y, por tanto, un procesamiento posterior óptimo. De ello se encargan los denominados cilindros superiores, que transportan el vidrio fundido a lo largo de los lados de la cinta de vidrio, determinan el grosor deseado del vidrio en función de la velocidad y, si es necesario, corrigen los bordes del vidrio en sentido horizontal.

Dependiendo de la longitud del baño de flotación o de la línea de vidrio, hasta PIEPER utiliza hasta 24 sondas de horno dentro de un sistema de detección especialmente desarrollado para la industria del vidrio, que detectan todo el rango de altas temperaturas y controlan sin problemas la imagen global, la posición del cilindro superior, las barras de calentamiento y el material. El sistema de detección de bordes de vidrio detecta, analiza y proporciona información sobre las anchuras brutas y netas, la deriva de la cinta de vidrio o la distancia entre un borde de vidrio flotado y la pista del rodillo superior. Con la ayuda del software de control remoto, se comprueban las imágenes, se ajustan las funciones de supervisión necesarias y se calibran las cámaras durante la puesta en marcha.

El sistema de detección de bordes del vidrio PIEPER se ha adaptado especialmente a las necesidades de la industria del vidrio flotado como soporte inteligente para el control de la línea central. La aplicación detecta, analiza y proporciona información sobre las anchuras brutas y netas, la deriva de la cinta de vidrio o incluso la distancia entre el borde de un vidrio flotado y la pista del rodillo superior. A través de la supervisión central desde una consola de control, la posición actual de los bordes del vidrio flotado o de los cilindros superiores se muestra en los monitores mediante líneas de referencia superpuestas y textos. Con la ayuda del software de control remoto, se comprueban las imágenes, se ajustan las funciones de supervisión necesarias y se calibran las cámaras durante la puesta en marcha.

Los valores determinados se muestran en la interfaz del software y, opcionalmente, pueden emitirse en paralelo como un valor analógico de 04..20 mA. Además, las posiciones se muestran en color en el monitor. Además, es posible transmitir los valores medidos a través de Profibus, Profinet o Modbus para su posterior procesamiento. Gracias a la alarma automática en caso de desviación de los valores de referencia previamente definidos, es posible una rápida corrección, evitando así los rechazos y optimizando la producción.

Una vez producido el vidrio plano en el espesor deseado, se observa el flujo de vidrio y la posición correcta de los dispositivos de enfriamiento en la sección de cuellos antes de que se produzca la transición al horno de enfriamiento de rodillos en el extremo de salida. Dado que el producto se sigue inspeccionando a altas temperaturas, el PIEPER también utiliza las sondas de horno especialmente diseñadas para las cámaras calientes industriales para controlar el producto y, opcionalmente, medir la anchura del vidrio.

El control final puede PIEPER se realiza en la salida mediante cámaras visuales óptimamente adaptadas en una carcasa protectora refrigerada por agua.